數控車床使用心得 -實習報告

時間：2024-08-06 08:28:36 實習報告我要投稿

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數控車床使用心得 -實習報告

　　為了進一步提高產品質量和提高生產效率,XX年我廠采用廣州數控設備廠生產的"GSK928TC車床數控系統"把一臺Q1319車床進行數控化改造.在一年多的使用中我積累了一些小經驗現與各位同仁交流.

數控車床使用心得 -實習報告

　　一,編程心得其一.我廠生產的產品中對精度要求較高的一個加工工序是如圖(1)所示的內孔和內槽加工.對于這一個工序的加工,在編程的思路上我采用的是:階梯內孔加工加工端面切內槽全部倒角退回起始點程序結束.

　　在這一工序中的階梯內孔加工過程中,發現內孔車刀的刀刃在退出時總是發現被損壞的.開始以為是吃刀量或走刀量過大的原因造成的.可當無論把吃刀量改怎么小,損壞刀刃的現象照舊,只是損壞的刀刃,隨吃刀量的變小而變小.從加工的內孔面質量來分析,車刀刃在加工過程中并沒有損壞,因此,車刀應是在加工完畢退刀的時候被損壞.我以是認真分析階梯孔的加工程序,階梯內孔加工程序清單如下:

　　內孔刀為一號刀,用75°內孔車刀.編程以工件端面中心線為編程原點

　　N0000M3S300主軸正轉300轉/分,換1號刀,執行1號刀補

　　N0010G0X86定位到起始點

　　N0020X89.5Z5靠近工件

　　N0030G1Z-83開冷卻液,粗加工內孔,F=75mm/min

　　N0040G0X88刀具離開工件

　　N0050X90.05

　　N0060G1Z-83半精車內孔,F=45mm/min

　　N0070G0X88刀具離開工件

　　N0080X93

　　N0090G1Z-10加工階孔,F=75mm/min

　　N0100G0X88刀具離開工件

　　N0110X96.3

　　N0120G1Z-10加工階孔,F=75mm/min

　　N0130G0X88Z5刀具離開工件

　　……

　　在加工中,當程序執行完N090時,暫停觀察車刀,刀刃已經被損壞,而觀察內孔加工面的粗糙度卻正常.這就是說是在執行G1這一直線插補指令時,車刀還是好的;而問題是在執行N0100程序時的G0快速定位指令.G0快速定位指令是使刀具以快速移動速度移動到指定位置.經過分析,發現在執行G1這一直線插補指令時,車刀以75mm/min的速度切削的軌跡是螺旋狀的.由于G0快速定位指令在這里的執行條件是當Z=-10;所以,當車刀到達Z=-10這一點的一瞬間,G0指令就開始執行;而此時的刀刃還在切削中.G0指令這時將車刀以快速倍率迅速退出.這就是造成車刀損壞的原因.問題的根源找到了,解決的方法就是在N0100前增加一個G4定時延時指令,使車刀先退出G1的直線插補指令,然后再執行G0這一快速定位指令.這樣程序編寫變成如下:

　　……

　　N0090G1Z-10F75加工階孔,F=75mm/min

　　N0092G4D2延時2秒

　　N0100G0X88Z5刀具離開工件

　　N0110X96.3

　　N0120G1Z-10加工階孔,F=75mm/min

　　N0122G4D2延時2秒

　　N0130G0X88Z5刀具離開工件

　　……

　　通過這樣加入G4定時延時指令,車刀再也沒有損壞的現象.

　　編程心得其二,在加工內槽時,總是發現槽底的圓柱度誤差很大,競達到0.3mm.這是工件的技術要求所不允許的.用于內孔切槽刀車刀是刀寬為4mm的切刀.開始懷疑是切刀裝得不平,然而,經過多次裝刀調整,這個問題仍得不到解決.以是從編程上找原因.切槽編程清單如下:

　　N0300G0X88Z100S200

　　刀具回到起始位置,設主軸轉速為

　　200轉/分

　　N0310T33換3號刀,執行3號刀補

　　N0320G0X88Z-12M8刀具靠近工件,開冷卻液

　　N0330G75X102.15W4I1K0.2E4F50切φ102槽

　　N0340G0X101靠近槽底

　　N0350G1X102.2將槽底切至102.2mm,F=50mm/min

　　N0360W4消除槽底刀痕,降低粗糙度

　　N0370G4D1延時1秒,加工完一周

　　N0380G0X88離開工件

　　按照這個程序加工,槽底總是外端大,里端小.經分析,N0360程序的執行條件是當X=102.2,這樣槽底里端就存在一個斜面.在槽外端執行N0370程序卻有一個G4的定時延時指令.這就是造是槽底的圓錐度誤差過大的原因.在N0370后插入如下兩段程序,使得車刀在槽底有一個來回的切削運動:

　　N0372G1W-4切削返回

　　N0374G4D1定時延時1秒

　　程序經過如此改動后,加工出來的槽底的粗糙度和圓柱度都完全達到工藝要求.

　　二,維修心得.在使用過程中,突然發現Z軸的定位嚴重失準.故障現象是,用1號刀作為基準刀,設工作端面中心線為坐標原點.然后,將刀置于Z=200的位置,再返回到工件端面.這時屏幕上所顯示的Z軸坐標卻不是0,而是0.5至3之間的任意一個數,并且每一個來回的數字都不是一樣.開始先懷疑是系統不穩定,出了問題.經過對系統的多方檢查,發現系統并沒有任何問題.考慮到僅是Z軸有這一現象,而X軸并沒有定位失準.于是對機械部份進行檢查.經過檢查,原來是Z軸方向的"滾軸絲杠"與"司服電機"之間的連接銷斷了.重新更換根銷子,問題得到了解決.

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